卷绕密度对筒子染色也有很大的影响。密度不一会使筒子染花。卷绕太紧，染液难以穿透很厚的纱层，局部因接触染料太少而得色偏浅造成色花或色圈等染疵，卷绕太松，筒纱容易变形脱落，造成乱纱，难于上机。那么我们就要使装笼操作更均匀和倒筒卷绕密度一致。 只有尽量减少这些因素对大小样染色的影响，才能真正减少筒子纱大小样染色差异。
筒子染色前对纱线前处理要求十分严格，要煮练匀透，有较好的毛细管效应，染色前应予检查合格方可染色。另外，由于筒子纱经煮练后，由于纱线收缩使筒子密度增大，一般普通纱线可收缩6～8％，高支纱线收缩可能达8～10％(请预先试验)左右，由于纱线收缩染色时阻碍染液循环，亦能造成筒子内、外层色差。因此，原纱卷绕时应考虑纱线的缩率。筒子纱煮练后纱线中的棉蜡虽被去除，但纤维中充满了水份，这部分水在染色前不经充分脱水就投入染锅，势必造成染液循环中与这部分水达到平衡的时间长，易使筒子纱外层与内层因染液平衡不同而影响匀染，增大了内、外层色差。
缸上的操作人员技术水平不够就会加大小样色差的可能性。对温度的控制，不能过高也不可以太低；对时间的掌握；时间长短合理，和小样工艺尽量一致；煮纱质量的影响，煮纱一定要透匀，毛效要达到8—10cm/30min，否则会造成筒子纱染色色花及内外层差，影响一次符样率，煮纱后要酸洗中和至中性，再用除氧酶去除残留的双氧水，因双氧水去除不净，将会引起色浅、色花；化料的影响， 化料要均匀，若化料不匀或未化开，染料粒子吸附在筒子纱表面，不仅影响染料的上染和色牢度，而且直接影响大样的符样率。化料温度不能过高，时间不能过长，否则部分染料会发生水解，造成色浅，色光不符，影响一次符样率；染色后处理. 染色后处理需根据染料用量及染料品种加以调整。
染料计量要准确。必须做好每批染料来样的比样工作，获取每批染料的详细资料；称料应准确；仿色染料要保持新鲜，选用与大生产相同批次的染料进行仿色，以消除不同批次染料之间力分和色光差异。
染浴浴比，染色用水的水质，前处理，染色温度，PH值等的一致性。筒子纱染色对于前处理及各方面的要求都是和严格的。大小样的工艺操作不一致会严重影响到大小样之间的差异。
要减少筒子纱大小样的差异就要从它们的影响因素上分析，来减少大小样之间的差异。加强大小样操作人员的技术熟练水平：加强培训大样人员对染缸每道工序操作的熟练度，和各项注意事项的操作。小样仿色工艺与大生产要统一，小样仿色浴比尽量与染缸实际生产相同。小样仿色时纱线称量要准确，染料计量要准确。小样与大样工艺操作的一致性。在染浴浴比，染色用水的水质，前处理，染色温度，染色时间，PH值等染色条件都要一致。加强装笼操作的均匀性和倒筒密度一致性。
纱线染色很容易发生染色水流的走短路问题，这是产生色花的重要因素。装笼既要均匀，还要紧密。纤维的装载量要适当，如若低于合理的装载量，就很容易形成不规则水流通道，亦即“短路”现象；一旦产生，将会越走越明显，并还将逐渐地使整个笼子的水流穿透量大的地方愈大，弱的地方越弱。由于染料分子随着液流与各部位的纤维接触和交换，因流量与强弱的不均匀、不一致，色花现象亦就不可避免。所以，对于不同装载容量规格的染缸，生产计划人员必须都清楚了解其各自的最高装载量和最低装载量。装笼时要使每个筒子均匀，紧密的分布在笼子中。使水流均匀的穿过笼子中的每一个筒子。这样才能尽可能的减少色花现象。
纯棉筒子纱染色一般选用活性染料染色，影响筒子纱染色大小样的差异的因素有很多，如染料的性能直接到大小样的差异，络筒工序与染色质量关系密切，络筒质量的好坏也会影响到染色质量的好坏，容易出现内外层色差，不锈钢筒蕊质量的好坏也会影响的染色效果。
来源：三亿文库 编辑：染色管纱管
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