纱支、捻度、配棉、色牢度要求,染料、助剂环保要求,后道用途(素色、间条、横机领、袜子、色织等),后整理要求(有机硅柔软、亲水柔软、抗菌、后丝光、水洗、印花等),对色光源,交货期等要明确。
活性染料由于其色泽鲜艳、色牢度优良、使用简便等特点,广泛用于丝光棉染色。合理选用染料,包括染料种类、染色性能、拼色染料配伍性、色牢度、染色成本等因素。丝光棉由于在22%左右烧碱作用下,纤维溶胀,结晶度下降,纤维内表面增大,对水和染化料的吸附量增大,很容易染花。
双丝光线对染料的耐碱牢度要求很高,适合选择耐碱性好的含双一氯均三嗪或嘧啶型反应基染料,含已烯砜型反应基活性染料只适合一些浅色。通过测试分析常用染料染色性能,如直接性S、竭染率E、固色率F、固色性、速率R等,比较合适的染料有Evercion H-E、Drimaren X(N)、Cibacron H、Pronion XL、Sumifix HF 等。
染深色选高力份、高提升力、高湿摩牢度的染料;染浅色则选高匀染性、高日晒牢度的染料。牢度问题(尤其日晒牢度)往往出在拼色中某只染料牢度差,因此染色牢度的配伍性要一致。需要满足多种牢度要求一时没有把握的,出样前要做色牢度测试。一旦决定了打样用染料,在大生产时就不再随便更改,否则易出现“跳灯”现象。
棉纱入库前要按比例检测各项质量指标,如支数、捻度、强力、伸艮、回潮率等是否达标,以保证丝光棉品质要求。不同支数、不同批号的棉纱应标识分明、分别投料,避免在烧毛、摇纱、丝光各道工序中混淆。
染料选择供货充足、质量稳定的染料供应商是提高染色一次成功的基本条件之一。每批染料的力份与色光都要进行对比,要求使用的染料色光与力份能长期相对稳定。染料存放须防潮除湿,远离热源。以“按批领用,先进先用”为原则。
对助剂总的要求是一稳定:高效三环保。对丝光、染色所用的助剂进行必要的检测以确保性能稳定。烧碱、丝光渗透剂是丝)匕常用的重要助剂,烧碱含量、渗透剂的渗透性、耐碱性能好坏直接影响丝光质量的稳定性。助剂的堆放要分区,注意助剂的稳定性与有效期。
打样用染化料应与生产用染化料为同一批次,换批后要复样。化验室应对每批染料的力份与色光对比留样,换批时做到心中有数。化验室染料存放量不超过一周,应密封防潮,大货染料中间层会比较有代表性。活性染料易吸湿,经试验在实验室环境中不密封的话,3~4天染料可吸湿达20%左右。打样用的盐、碱等助剂易吸湿,长时间暴露在空气中会受潮、受污染。因此每次只取小包装,勤用勤换,助剂用勺不能混用。液体助剂要先化成一定比例的溶液,用移液管吸取。
染料母液存放时间不宜过长,以免染料水解及沉淀。夏天高温应开空调降温,敏感色、浅色的复样尤应注意水解影响。注意化料温度,吸料操作规范。使用吸管型号要一致。有条件使用自动泡液吸液系统的,滴液前要充分排液、校正,随时保持管路畅通。
染杯清洁要彻底。浅色杯与深色杯应分开用,染杯有残留染料会造成串色,浅色样符样率低,同时要排除染杯渗漏现象。打样的后处理过程应与大生产一致。小样皂洗不充分,皂洗时间、温度不到位,浮色去除不干净,打样色光就不稳定。复样模拟大生产做固色、柔软处理是必不可少的。皂洗后的固色与柔软对色光的影响不仅与固色剂、柔软剂的品种、用量有关,还与色系有关,保留对比色样以便大生产对色参考。
小样机的温度、时间、升温速率应定期校正;称料天平包括自动滴液机的电子天平也要定期校正。水浴锅液位随着水的不断蒸发要经常补充热水,使用同一只温度计测染杯中染液的温度误差应在±0.5℃内。
复样浴比应与大生产一致。样纱的含水率应包含在总的浴量里,染杯中染液在高温下会蒸发,为保持染浴恒定,90℃以上染色要加塞子。
打样用水应与大生产一致。染色(包括前处理)对水质要求很高,应该使用软水。微量的钙、镁离子即会在加碱固色时造成凝聚沉淀而使得色率降低,匀染性、重现性和湿牢度变差,微量的铜铁重金属离子会影响某些染料的色光。每天化料前应先测水的硬度与pH值,以确保水质稳定。化验室的软水管与硬水管应严格区分,避免打样员误操作。如水质硬度达不到要求,须加入适量与大生产中相同的螯合剂。
活性染料按颜色深浅可分浅色系列、中深色系列、特深色系列。中深色系列由于染料力份高,当染料用量略有变动及大小样工艺略有不同时,染浅色颜色偏差就很明显,不利于染色一次成功。按颜色拼色组合可分常规三原色组合与特殊组合,色度图中大多数颜色可以用配伍性较好的黄红蓝三原色拼出,而一些亮丽的翠蓝、艳紫、玫红、艳绿等色须用到三原色以外的特殊染料。这时既要注意特殊染料的特性,还要考虑拼色组合的合理性:一般艳蓝选“两蓝一黄”,艳绿选“两黄一蓝”。
选择了合适的染料,如果染色工艺设计不合理同样会出现缸差与色花。温度设计、升温速率、保温时间、助剂用量及加入方式的科学性,后处理工艺设计的合理性,都会影响染料的上染量以致造成色差与色花。大生产常用浸染工艺为室温加入匀染剂、溶解好的染料及无机盐,走匀后升温至固色温度染20~30min后加碱固色保温30~60min,然后皂洗、烘干对色。
由于丝光棉吸色速率快,一般采取分步分段加盐加碱,匀染性不好时采取先升温至固色温度以上10~20℃,移染20min再降温至固色温度加碱的降温工艺;溶解度低的染料化料时加入部分匀染剂助溶,或采取先加无机盐走匀后再加匀染、染料的移染工艺:固色反应速率快的可采取低温预加1/3~1/4纯碱来缓解固色反应速率;而恒温工艺操作简单,染色时间短,适合匀染性好的成熟配方。一般小样打样工艺采用匀染剂、染料、盐一起加的恒温染色工艺,染色时间比大生产要短得多。
针对不同生产染色工艺,打样工艺应尽可能与生产工艺一致。由于染色工艺不同造成的大小样差异,化验室应在分析及实验的基础上,不断修正工艺参数及配方,从而提高化验室到大生产的染色一次成功率。
丝光是否均匀是染色加工的重要因素,对丝光不匀的棉纱线进行染色,只在染色工艺上下功夫是很难获取匀染性的。染色后常见的深条、白条、碱斑等问题的原因往往出在丝光工序。
选择合理丝光工艺。丝光效果主要受碱浓度、浸碱时间、碱温、张力、碱去除程度等因素影响。依据不同配棉、纱支、股数的原纱其最大拉伸度有差异,过度拉伸纱线光泽反而不好,甚至会起毛,烧碱质量浓度为280g/L、碱温为20℃、热水温度为70℃丝光棉纱光泽较亮。
丝光工序对丝光设备的要求极高,丝光机的状态维护与检修显得尤为重要。渗透情况、烧碱浓度及温度的波动要小,丝光机须配备自动配碱与碱液冷却装置。丝光机碱盘托起不到位,碱盘漏碱,滚筒运转不平,橡皮轧辊凹凸或主轴弯曲,两只滚筒左右张力不一,机台与机台问的圈长不一致等问题均要一一排除。
丝光操作人员应通过培训合格才能独立操作。丝光机的管理从机台卫生做起,挂纱、理纱要理直、理匀,保持绞纱网型不变,注意正反面,纱与纱之间不能有重叠。经过机上冲洗脱碱后的纱线,带碱量应控制在2%左右。如果纱线下机后长时间堆置,其表面水分将逐渐消失,碱液增浓,会产生回缩现象,以致影响光泽,造成丝光不匀。暂时不能转入染色工序,则应及时喷淋,保持纱线湿润不风干。补充新碱的浓度过高、搅碱不匀、碱温不一致都会造成丝光不一致。
一个合理的、稳定的前处理工艺既要除去棉纤维中的杂质,提高白度和润湿性,获得一致的毛效,又必须对丝光棉强力损伤尽可能小。丝光棉纱采用碱氧一浴煮漂时,应用除氧酶除尽残留的双氧水,做完前处理的丝光棉在染色前测试pH值应在7~8,以利于后道染色避免缸差与色花。
染色时的染料用量是根据纱重来计算的,称重是否准确会影响色光的稳定性。纱线在经过烧毛、摇纱、丝光、染色、倒筒各工序都有不同程度的损耗,不同纱支、不同配棉的损耗不尽相同。如果摇纱圈数设定时已经计入了丝光、煮漂的损耗,则染色时的投染数应是煮漂纱的质量。摇纱圈数的设定显得很重要,常用批号纱要做实验来确定损耗,多次测定取平均值。
确定染缸最适宜装纱量。装纱太多太挤,则染液流动不畅易色花;装纱太少,则浴比过大,染料利用率不高,色光难控制。排缸颜色应由浅至深以免串色,深色转浅色要彻底洗缸。用烧碱与保险粉或洗缸液洗缸时,染缸内壁、管路、化料桶、过滤网都应洗到。做增白纱的染缸染浅色前也应洗缸。同一色连续多缸生产时排在同一染缸中染色可减少缸差。
控制染色不同阶段的pH值是稳定色光、提高染色一次成功率的主要因素之一。而纱线局部pH值偏高或偏低,是染色色花、色差的主要原因之一。例如,煮漂后纱线水洗不充分,纱线局部带碱,pH值忽高忽低,色差、色花就难免。活性染料加碱同色时pH 值在10.5~1 1.2,经水洗、酸洗、皂洗,纱线pH值由碱性变至中性、弱酸性,变化的pH值对色光的影响不容忽视。柔软一般需在弱酸性中进行,某些增白剂耐碱不耐酸,pH值降低后纱线白度下降、泛黄。染厂一般用醋酸中和碱,而醋酸易挥发,且每批含量不一定不变,染色技术员在生产中应测定不同工艺的pH值差异,控制酸用量与水洗次数。
染厂加料方式有自动、半自动、手动之分。有条件的染厂采用自动配料输料系统,染料、助剂的加入基本可以做到按计量方式加入;对于用量大的固体助剂如元明粉、食盐、纯碱等采用半自动方式,先由人工称料、化料,然后由染缸电脑控制在一定时间内加完;有些染缸加料完全靠手动,不同操作人员的操作误差,导致染色重现性降低。加料方法不正确,如加碱时没有充分溶解、搅匀,纱上局部pH值偏高,固色反应加剧造成色光不匀;如用染色回流水加碱,则化料缸中染液pH值高达l2以上,加剧染料水解反应,常见的葸醌结构染料色光会偏红,有些溶解度低的染料如翠蓝、艳篮甚至会析出,导致色点、色渍。
要做到染色一次成功,应提倡生产不补色。在实际生产中虽然采取了种种措施,色差还会不时出现,必须依靠对色把关采取补救措施。活性染料一般需要皂洗后、出缸前与烘干后三道对色把关。有些染料遇热敏感变色,应让颜色恢复常态再对色。
对色人员不仅要有色光判断能力,还须很仔细,每一次对色都应与对色标准样即“确认样”比较。色差较大时须加料补色,保留补色处方与贴样,在后续染色中按一定比例调整处方重新复样,控制缸差达4级。打样员、复样员、对色员定期进行统一眼光的对色培训。
5 制度建设与现场管理
检查每道工序是否按工艺标准操作,工序之间衔接是否合理,设备状况是否完好等。及时发现与预防各种问题,如纱线烧毛火口温度是否一致,纱线有无黄白,毛羽是否干净;出缸后的色纱是否及时挤水、烘干,车间中放置时间过久容易沾色、沾污,有些颜色还会出现“风干”变色;挤水要均匀,经常抽查含水率;检查烘于温度与仪表指示温度是否一致,经实验丝光棉烘干后区温度在80℃为宜。有的染厂小批量用烘箱而大批量用烘房,不同烘干没备也是造成色光不稳定的因素之。
丝光棉纱线不仅保持棉纱线原有的手感柔软、穿着舒服等特性,还具有丝质一般的光泽,并且尺寸稳定、挺括、抗皱性能好,因此被广泛应用于针织T恤、吸湿排汗面料、高级衬衣等产品,深受消费者喜爱。丝光棉纱线在丝光、染色生产过程中要慎持其特性,避免受到不必要的损伤,要求生产达到“零缺陷”,杜绝回修、返工现象,达到“染色一次成功”。
来源:染色在线 编辑:纱管厂
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